ResinDek^® para aplicaciones de robótica en planta baja

Debido a que el espacio de almacenamiento tradicional es cada vez más escaso, las empresas están adaptando diversas instalaciones para centros de distribución y preparación de pedidos. Estas ubicaciones, diseñadas originalmente para otros fines, suelen presentar desafíos de suelo para los sistemas automatizados. Al mismo tiempo, la creciente necesidad de superar las limitaciones de la fuerza laboral está impulsando la adopción de robots de almacén como AGV y AMR para el manejo de materiales. Sin embargo, el despliegue de estos vehículos avanzados en superficies inadecuadas puede afectar gravemente su rendimiento.

Los problemas comunes en plantas bajas que dificultan la operación robótica incluyen:

• Coeficiente de fricción: Un coeficiente de fricción (COF) o una rugosidad superficial inadecuados impiden que las ruedas del vehículo obtengan la tracción necesaria para acelerar, detenerse y cambiar de dirección.
• Superficies desveladas: Las variaciones en el nivel del suelo pueden obligar a los robots a reducir la velocidad y navegar de manera ineficiente.
• Interferencia de sensores: Una reflectividad fuera del rango óptimo puede interrumpir los sensores de navegación cruciales para la operación de los robots autónomos.
• Obstrucciones físicas: Las grietas o el descascaramiento en el suelo crean barreras físicas que los robots no pueden atravesar de forma segura o eficaz.
• Durabilidad insuficiente: Los patrones de tráfico robótico repetitivo pueden degradar rápidamente la superficie del piso, provocando interrupciones operativas y necesidades de mantenimiento.

El concreto es un material de piso común, pero adaptarlo para aplicaciones robóticas puede ser problemático. Aunque existen opciones como el pulido de áreas irregulares, el parcheo de grietas, la adición de una nueva capa de concreto o la aplicación de un recubrimiento industrial epóxico, estas presentan desventajas sustanciales:

• Uso intensivo de tiempo y mano de obra: El pulido de concreto es un proceso largo que requiere un esfuerzo manual significativo y genera una gran cantidad de polvo, lo que interrumpe las operaciones.
• Resultados inconsistentes: Las áreas parcheadas a menudo no coinciden con las propiedades del concreto original, creando inconsistencias que pueden afectar negativamente la navegación y el rendimiento del robot.
• Tiempo de inactividad prolongado: El vertido de concreto nuevo o la aplicación de un recubrimiento industrial requiere un tiempo significativo de secado y curado, lo que provoca un tiempo de inactividad operativa prolongado. Además, estas soluciones siguen careciendo de la resistencia al desgaste a largo plazo que exige el uso robótico continuo.
• Riesgos y costos ocultos: Las instalaciones existentes podrían tener recubrimientos de piso subyacentes, como losetas que contienen asbesto. Su remoción segura es costosa y peligrosa, y es probable que el concreto expuesto debajo requiera una remediación adicional y costosa debido a los residuos de adhesivo y daños.